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回轉(zhuǎn)窯細節(jié)歷歷在目讓客戶看得更加真切

         回轉(zhuǎn)窯細節(jié)歷歷在目讓客戶看得更加真切http://www.zhiyuanqiche.cn自1885年回轉(zhuǎn)窯作為水泥高溫煅燒反應設備以來，其規(guī)格經(jīng)歷了由細變粗、變長，再由長變短的發(fā)展過程。煅燒水泥熟料的回轉(zhuǎn)窯，是伴隨著干法工藝出現(xiàn)的，但是由于當時水泥生產(chǎn)煅燒工藝還不成熟，有許多問題沒法解決，其中較大的問題就是原科的均勻性很差。由于這一問題，使得當時的干法工藝生產(chǎn)出來的水泥熱料質(zhì)量極差，穩(wěn)定性不好。為此采用了加水制漿法（即濕法），再經(jīng)烘干、預熱、煅燒的工藝過程，使得水泥熟料質(zhì)量有了較大提高。隨后水泥生產(chǎn)設備廠商大力推出水泥熟料的濕法生產(chǎn)工藝，并逐新向大型化方向發(fā)展。直至窯筒體直徑選種6m．長度迭230m，回轉(zhuǎn)窯的支墩多達6個，這就給回轉(zhuǎn)窯筒體的支撐裝置的設計、變形后的受力分布及窯內(nèi)耐火材料的穩(wěn)定性造成了不利的影響，使得大型化水泥窯的運轉(zhuǎn)串明顯降低。1950年前后隨著預熱器技術(shù)的出現(xiàn)和不斷完善，加上生料干法預均化技術(shù)的改善和應用，使得以干法生產(chǎn)為特征的回轉(zhuǎn)窯，又重新回到了它原有的發(fā)展軌道上來。
    預熱器完成了大量的熱交換和部分物料的分解任務，大大地縮短了回轉(zhuǎn)窯的長度，同時熱耗也較濕法窯低，極大地改善了回轉(zhuǎn)窯的熱負荷和操作狀況，為水泥工業(yè)實現(xiàn)大型化提供了可靠的技術(shù)支撐。特別是20世紀70年代以后出現(xiàn)的窯外分解技術(shù)，再加上近20年來對預熱器及分解爐結(jié)構(gòu)及操作參數(shù)的不斷優(yōu)化和完善，新型高教麓冷機的不斷出現(xiàn)，設計臺理相控制靈活的多通道燃燒器的推出和應用，使水泥回轉(zhuǎn)窯的功能發(fā)生了質(zhì)的變化，實現(xiàn)了水泥工業(yè)技術(shù)的飛躍。
4 3水泥熟料在窯系統(tǒng)內(nèi)的形成過程
  水泥熟料在窯系統(tǒng)內(nèi)的形成過程分為干燥、預熱、碳酸鹽分解、放熱反應、燒成和冷卻六個帶。窯系統(tǒng)內(nèi)由于溫度及反應速率的不同，許多反應帶在邊緣地區(qū)有相當一部分是交叉進行的。
4 3 l干捶帶
    干燥帶承擔生料中水分的蒸發(fā)任務。干燥帶內(nèi)物料溫度為20-200℃，氣體溫度為250-400C。對濕法窯來說，含水30%-40%的料漿從窯尾喂料機喂人窯內(nèi)被加熱，該帶用鏈條作為熱交換裝置，將氣謊的熱量傳遞給料漿，料漿受熱后溫度逐漸升高，水分不斷被蒸發(fā)，料漿由稀逐漸變稠，水分繼續(xù)蒸發(fā)，出鏈條帶時物料水分波動在0%-5%。這一帶主要是自由水的蒸發(fā)，需要消耗大量的熱，占總熱耗的30%-35%，反應吸熱約2675kj/kg。    半干法窯的干燥過程在加熱機上進行，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)無干燥帶。預熱器窯（SP窯）和預分解窯(NSP窯)干燥在預熱器內(nèi)進行，因此回轉(zhuǎn)窯內(nèi)也無干燥帶。